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本帖最后由 gzskdy@163.com 于 2009-11-11 00:17 编辑
我以为,激光加工设备比如打标机和切割机的控制系统技术的一个重要发展方向是脱机和网络化吧.
固定信息以及变量文本的脱机加工,不仅仅可以节省一台设备一台PC机或者工控电脑的常规配置,减少体积。更重要的在于提高实时加工的稳定性和精度。
把实时轨迹加工的过程控制由下位机独立完成,上位机只做矢量和点阵图像的编辑处理,上位机做好的图形和文字通过网络传输到指定的加工设备节点,新的技术为把激光加工设备大规模推广到自动化生产车间和流水化生产线奠定了基础.再把接口协议标准化,让上位机软件和下位机软件可以分开由更专业的公司开发,说不定提升行业技术水平,激发更多的潜在客户
今后的下位机,比如大功率切割机的下位机控制系统是不是可能逐渐向CNC(机床数控系统)的模式发展?设备的操作面板上嵌入液晶显示屏和比电脑键盘更多定义按键的键盘,显示位置界面、报警界面、设置界面、参数界面、诊断界面等各种,甚至还有程序界面可以输入类似G指令、M指令、T指令等程序,做些手动操作来调试设备、加工样件.上位机制作好待加工的图形,通过profibus或者以太网下传到切割机,在切割机的操作面板上输入加工速度等参数,开始加工工件。如果向机床数控系统一样,下位机既要承担实时的高速高精度运动控制,又要在面板上显示多样的信息和响应操作面板输入的多样复杂指令、参数,还要接收上位机通过网络送来的图形数据,最好由多处理器来分工合作,运动控制处理器专注于实时的加工轨迹计算和控制,管理处理器负责和设备操作面板以及网络中的上位机的信息交互。
通用经济型机床的市场容量很大,生产机床和加工中心数控系统的厂家可以组织上百人的开发队伍开发系列车、铣、钻、磨等车床的数控系统,做深做细。就连小小的电脑刺绣机、涂胶机什么的设备,都可以组织一二十人开发控制系统.而激光加工设备作为一类特种装备,是不是因为市场容量有限,三五年短期内,控制系统难以做到上面说得那么复杂?资料上说激光加工设备的全球销售额超过50亿美元,但国内激光加工厂家销售额上亿的厂家也不多,研发力量分散,研发大都侧重于光,软硬件开发力量更加薄弱.市场萧条之际, 又有哪个厂家看准趋势,愿意组织力量开发三五年后还不确定是否有效益的产品?
比如新型下位机的控制系统开发,就需要一个团队去做, 有人专注于DSP处理器上的运动控制算法,比如指数型和S型运动加减速控制,比如各种轨迹插补算法,比如轨迹预估以及前期速度规划,最直观要做的如何在保证精度的要求下尽量均匀的速度加工,确保加工效果;有人专注于管理处理器上Linux或者wince的内核、启动引导程序移植以及键盘或触摸屏设备驱动程序等底层软件开发;有人专注于界面设计,比如基于图形GUI中间件(比如Minigui)上的类似数控系统的人机界面(操作面板)的设计; 有人专注于profibus, can以及以太网各种总线上通讯协议的实现; 有人专注于加工过程中响应各种任务和意外处理的事件调度机制的设计....上位机软件呢?比如绘图仪类型打印驱动程序的开发,以便Autocad和CorelDraw软件的打印功能也可以直接驱动激光打标机进行打标,就这一项就需要几个人做。这些事情在机床数控系统厂家都有人去做,但在激光行业呢? 有几个厂家有团队去开发上位机软件和控制卡?
今天要要下了。抛砖引玉,希望感兴趣的网友探讨或者email: gzskdy2163.com,讨论下激光打标和切割机系统软硬件技术的发展趋势! |
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