非球面加工

a25359892 · 发表于 2008-11-20 13:27:09

原帖由 workhard 于 2008-11-20 09:22 发表
请教楼上的朋友直径100以上的可做到pv值0.1um以下吗，他们前面说的应该是大口径的，不是相机手机镜片模仁什么的。是这样的话0.1um以下也不是什么问题了。

确实是可以的,不过设备和环境的要求很高

workhard · 发表于 2008-11-20 14:19:40

原帖由 a25359892 于 2008-11-20 13:27 发表

确实是可以的,不过设备和环境的要求很高

指得是那一方面？高到什么程度？请问你有没有实际加工过类似的零件，

xiaoniu · 发表于 2008-11-21 17:15:46

原帖由 xull127 于 2008-9-22 22:51 发表
0.3~0.5微米？中心偏可以做到多少？

同问，中心偏能做到多少呀？

kssq · 发表于 2008-11-24 14:40:22

楼主是昆明的？还是南京的？

mengzi · 发表于 2009-1-20 17:58:08

德国OptoTech的非球面加工设备目前可以做到最大2m的.
精度: 非球面PV<lambda/15, 球面PV<lambda/20
材料: 从玻璃, 红外材料, sapphire, 硬质合金等. 除了铝和铜以外
德国的optotech更有装校中心. 从技术讲, OptoTech是目前国际上的TOP1

立式光学装校车削中心JDM 200
―――低成本大批量生产超高精度光学系统

随着技术领域的进展和人们探视细节的深入，对现代光学系统往往追求极限指标，特别是在长焦距系统的航天和航拍系统中。但在实际系统中，光学工作者往往面对这样一个情况：光学设计的指标非常理想，元件加工也没有问题，但就是装配后的光学系统离设计指标相距甚远。究其原因，往往是常规光学系统的加工体系出现了问题。

按照目前光学系统的加工体系普遍采用的流程：光学设计－光学加工－光学装校装配，是相互独立的，互不反馈。光学设计完成后出光学图纸，光学加工按图纸进行加工，光学装校根据系统装配图进行装配。这样的流程往往有以下一些缺点：
1．光学设计为了确保一个较为理想的指标，往往对光学材料的光性、元件加工公差和装配公差控制较严，有时甚至苛刻，这往往增加了加工成本。
2．按照现在的光学装配工艺，在光学零件定心磨边后进行机械装配。这样一来，机械零件的误差又会引入到整个光学系统中。因为要有调整，就必定有间隙；有间隙就有不稳定的因素存在。这样就会出现一个系统在调试过程中性能指标很好，但是经过野外的运输和工作后，性能指标降低的现象。

为了追求光学系统的稳定极限指标，德国OptoTech公司最新发展了一种胶合无调整的装校技术。其方法是光学元件加工后，不进行定心磨边，而是直接用军用级的玻璃-金属胶将它与机械座进行一体化胶合，然后根据实际光学加工零件的尺寸和公差，重新让光学设计调整系统间隔和定位精度，最后对光学零件的机械座进行外圆、厚度和角度的车削加工，使尺寸间隔和公差控制在<1m级的精度，最后通过机械配合而确保系统的高精度和稳定性，使光学系统追求极限指标有了保障。

其实，光学零件表面的曲率半径误差、中心厚度的误差是可以通过微调透镜间隔来补偿。也就是说我们大可以不必对光学零件提很高的要求，只要我们设计人员知道曲率半径误差和中心厚度的实际值，可以微调原设计方案，到达低制造成本，高光学性能的指导思想。要实现这个思想，必须要有一个能精确修削光学零件基座的高精度装校系统，JDM200CNC应运而生
其思想是让光学设计、光学加工和光学装校构成一个闭合反馈的加工链，合理分配指标和公差，使之光学系统达到最佳的整体指标，同时降低整体制造成本。这个技术的核心是OptoTech最新的光学零件装配理念——立式光学装校车削中心JDM 200CNC——将为您实现高精度的光学零件装配。
JDM 200的具体加工方法见下图：

1．经过前后独立的两套带自动调教的自准直光学中心测量单元的测量，电磁夹头在电磁阻尼器的作用下，自动调整透镜使其光轴和机器主轴的机械轴重合，精度0.5m
2．粗车削镜座外圆，然后用Heidenhain光栅尺在线测量外径。然后再精车镜座外圆。使外径，不圆度和尺寸精度控制在0.5m以内。
3．粗车削透镜机械座的上端面, 任何在线测量透镜中心点到机械座的上端面距离，然后再进行精车，以此控制透镜的间隔，尺寸精度控制在0.5m以内。
4．车削出机械座的下端面的，原理同上。
5．按图纸要求车削倒角

非球面加工

发表回复

浏览过的版块


热搜: 防雾膜棒料红外反射膜光电二极管镀膜机反射膜光谱仪光电探头真空镀银滤光片光器件应用光学 zemax激光远心镜头 sio2 增透膜离子源栅网 zemax 论文高反膜半反半透膜