特达光学科技有限公司技术背景

silverage · *发表于* 2006-8-30 01:17:00

特达光学科技公司是由一群曾在新加坡技术制造研究院从事光学设计，精密模具制作及超精密加工的专业人员，累积十余年经验，在理论与实务兼备之下，以一流企业经营理念建立的公司。
2004年，特达公司率先研发成功了具有国际领先水平的金刚石直接切钢技术。该技术可将硬合金钢直接切成镜面，从而可为塑料光学注模行业直接提供光学硬钢模芯。由于无需度镍，硬钢模芯具有很多优点，硬度高，抗划擦能力强，注模时不易氧化，无气泡和剥落现象。统计数据表明，硬钢模芯的注模寿命大约是度镍模芯的三倍。此外，硬钢模芯可用于高温塑料光学注模，从而能够生产高性能的光学部件。
直接切钢技术可大大地缩短光学模芯的加工周期，从一个月减至一天。度镍模芯的加工步骤是在型面粗加工后，在模芯表面度一层大约80微米厚或更厚的镍合金，然后用金刚石刀具切去40微米的镍合金，余下的镍合金形成镜面的模芯表面，总共需要大约3－4个星期的时间。而硬钢模芯只需经过粗加工及金刚石超精加工即可，只需一天时间。在日益竞争的光学注模行业里，模芯加工周期的减少，可为光学注模公司赢取宝贵的时间，从而提高其市场竞争力。
除了直接切钢的技术外，特达公司研发人员还成功研制了一台金刚石刀具研磨机及相应的金刚石刀具研磨技术。自行拥有磨刀技术不仅大大缩短了磨刀周期（送去原厂家重磨金刚石刀具需要2到3个月的时间，而自己磨刀只需半个小时），并可大大地节省了刀具的成本，从而使光学模芯的加工成本也大大地降低。
在塑料光学部件注模过程中，注塑的光学部件（特别是尺寸较大的部件）不可避免地在冷却时发生收缩，而影响光学部件的精度。为了解决这个问题，特达公司首席技术专家刘向东博士开发了一套计算方法，通过修正模芯来补偿注模收缩误差，使塑料光学部件的精度得到大大的提高(塑料透镜的型面误差可从25微米下降到了1.5微米) 。
几年前，只有欧美，日本等国家的公司可生产高品质的塑料光学部件。这是由于本区域缺乏制造光学模具(塑料光学部件注模的关键部件)的超精密加工技术。特达公司所研制和开发的一系列超精密加工技术及相关的辅助技术对本区域的塑料光学注模发展起了强有力的推动，并且使特达光学科技公司在光学模芯加工领域里处于国际领先地位。特达科技是世界上目前唯一能为光学注模公司提供硬钢模芯的公司。