非球面加工 - 光电工程师社区

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我公司有较强的光学冷加工及光学设计能力，现有加工设备：古典抛光机、环抛机、数控非球面抛光机（自研）、金刚石车床、OptoTech非球面铣磨机和抛光机等等，同时还有先进的测试仪器与经验丰富的操作人员和技术人员。现有意承接硒化锌、氟化钙、锗、硫化锌、铜、铝等非球面（可加工高次）及高精度的平面镜的加工。有意加工者，可与本人联系。
[/size">ezhu0311@sina.com

作者: nagayama 时间: 2007-4-18 16:23
请告诉我贵公司在那里?

作者: Arrays 时间: 2007-4-24 01:14

有没有网站？联系方式？

作者: 一本假正经 时间: 2007-4-24 04:18
OPTOTECH都有，却不能加工玻璃类零件，那你们那台在加工什么啊？球面？

作者: 阿朱0311 时间: 2007-4-28 06:48

[B]以下是引用[I]一本假正经[/I]在2007-4-23 20:18:00的发言：[/B][BR]OPTOTECH都有，却不能加工玻璃类零件，那你们那台在加工什么啊？球面？

不可能呀！我们目前就能比较成熟地加工K9的高次非球面，面形精度可达0.3～0.5。

作者: 一本假正经 时间: 2007-4-30 05:37

0.3～0.5，大家一说都是这个值。

哪个厂的？**8厂OR***8厂？

作者: Deve_lee 时间: 2007-5-12 22:43

各位好：

有空到我工廠或是網站看看，我們專門製造非球面模仁及光學模具。

作者: H2O 时间: 2008-9-22 20:10
请问各位前辈如何可以方便的翻看旧贴子呀?

作者: xull127 时间: 2008-9-22 22:51
0.3~0.5微米？中心偏可以做到多少？

作者: annespring 时间: 2008-11-6 13:26
标题: 回复 1# 阿朱0311 的帖子
公司在哪儿？
请告诉我们

作者: a25359892 时间: 2008-11-19 14:37
设备好像不是很好，现在的高精度设备都已经做到0.1um以下了，而且硬质合金和玻璃都可以加工

作者: workhard 时间: 2008-11-20 09:22
请教楼上的朋友直径100以上的可做到pv值0.1um以下吗，他们前面说的应该是大口径的，不是相机手机镜片模仁什么的。是这样的话0.1um以下也不是什么问题了。

作者: a25359892 时间: 2008-11-20 13:27

原帖由 workhard 于 2008-11-20 09:22 发表
请教楼上的朋友直径100以上的可做到pv值0.1um以下吗，他们前面说的应该是大口径的，不是相机手机镜片模仁什么的。是这样的话0.1um以下也不是什么问题了。

确实是可以的,不过设备和环境的要求很高

作者: workhard 时间: 2008-11-20 14:19

原帖由 a25359892 于 2008-11-20 13:27 发表

确实是可以的,不过设备和环境的要求很高

指得是那一方面？高到什么程度？请问你有没有实际加工过类似的零件，

作者: xiaoniu 时间: 2008-11-21 17:15

原帖由 xull127 于 2008-9-22 22:51 发表
0.3~0.5微米？中心偏可以做到多少？

同问，中心偏能做到多少呀？

作者: kssq 时间: 2008-11-24 14:40
楼主是昆明的？还是南京的？

作者: mengzi 时间: 2009-1-20 17:58
德国OptoTech的非球面加工设备目前可以做到最大2m的.
精度: 非球面PV<lambda/15, 球面PV<lambda/20
材料: 从玻璃, 红外材料, sapphire, 硬质合金等. 除了铝和铜以外
德国的optotech更有装校中心. 从技术讲, OptoTech是目前国际上的TOP1

立式光学装校车削中心JDM 200
―――低成本大批量生产超高精度光学系统

随着技术领域的进展和人们探视细节的深入，对现代光学系统往往追求极限指标，特别是在长焦距系统的航天和航拍系统中。但在实际系统中，光学工作者往往面对这样一个情况：光学设计的指标非常理想，元件加工也没有问题，但就是装配后的光学系统离设计指标相距甚远。究其原因，往往是常规光学系统的加工体系出现了问题。

按照目前光学系统的加工体系普遍采用的流程：光学设计－光学加工－光学装校装配，是相互独立的，互不反馈。光学设计完成后出光学图纸，光学加工按图纸进行加工，光学装校根据系统装配图进行装配。这样的流程往往有以下一些缺点：
1．光学设计为了确保一个较为理想的指标，往往对光学材料的光性、元件加工公差和装配公差控制较严，有时甚至苛刻，这往往增加了加工成本。
2．按照现在的光学装配工艺，在光学零件定心磨边后进行机械装配。这样一来，机械零件的误差又会引入到整个光学系统中。因为要有调整，就必定有间隙；有间隙就有不稳定的因素存在。这样就会出现一个系统在调试过程中性能指标很好，但是经过野外的运输和工作后，性能指标降低的现象。

为了追求光学系统的稳定极限指标，德国OptoTech公司最新发展了一种胶合无调整的装校技术。其方法是光学元件加工后，不进行定心磨边，而是直接用军用级的玻璃-金属胶将它与机械座进行一体化胶合，然后根据实际光学加工零件的尺寸和公差，重新让光学设计调整系统间隔和定位精度，最后对光学零件的机械座进行外圆、厚度和角度的车削加工，使尺寸间隔和公差控制在<1m级的精度，最后通过机械配合而确保系统的高精度和稳定性，使光学系统追求极限指标有了保障。

其实，光学零件表面的曲率半径误差、中心厚度的误差是可以通过微调透镜间隔来补偿。也就是说我们大可以不必对光学零件提很高的要求，只要我们设计人员知道曲率半径误差和中心厚度的实际值，可以微调原设计方案，到达低制造成本，高光学性能的指导思想。要实现这个思想，必须要有一个能精确修削光学零件基座的高精度装校系统，JDM200CNC应运而生
其思想是让光学设计、光学加工和光学装校构成一个闭合反馈的加工链，合理分配指标和公差，使之光学系统达到最佳的整体指标，同时降低整体制造成本。这个技术的核心是OptoTech最新的光学零件装配理念——立式光学装校车削中心JDM 200CNC——将为您实现高精度的光学零件装配。
JDM 200的具体加工方法见下图：

1．经过前后独立的两套带自动调教的自准直光学中心测量单元的测量，电磁夹头在电磁阻尼器的作用下，自动调整透镜使其光轴和机器主轴的机械轴重合，精度0.5m
2．粗车削镜座外圆，然后用Heidenhain光栅尺在线测量外径。然后再精车镜座外圆。使外径，不圆度和尺寸精度控制在0.5m以内。
3．粗车削透镜机械座的上端面, 任何在线测量透镜中心点到机械座的上端面距离，然后再进行精车，以此控制透镜的间隔，尺寸精度控制在0.5m以内。
4．车削出机械座的下端面的，原理同上。
5．按图纸要求车削倒角

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